減少、降低成紗棉結雜質的措施

1.合理配棉
（1）由于原棉含雜直接影響成紗含雜，所以在開清棉機組開清點較少、設備開清能力有限時，為了降低成紗結雜，應選配含雜率較低的原棉。配棉時，含雜率差異應控制在1％～2％，同時還應嚴加控制乙類雜質或在加工中采取相應措施。一般細特紗控制軟籽表皮等疵點不超過0.5%，中特紗不超過1%，以免影響成紗結雜。
8 A1 M+ k# l" e" T; x$ W7 [( d6 o( I（2）原棉成熟度系數與成紗棉結數幾乎成直線相關，因此合理配棉，控制成熟度系數，從而控制原棉長度、線密度、短絨及有害疵點等各種指標很重要。在配棉時，同一嘜頭中原棉成熟度系數差異應控制在0.15。
2 t/ s* `8 i% z9 k) p（3）短絨不但影響條干、強力，而且是形成棉結的主要原因，在配棉中也要合理控制。此外，軋工、產地等也應合理配用，并保持相對穩定。
（4）原棉長度、線密度：配棉時，選用原棉并非越細越長越好，而是應恰如其分地選配原棉的長度和線密度。一般紡紗線密度越細，所配原棉品級越好，長度越長，線密度越細。隨紡紗線密度增大，原棉品級降低、長度減短，線密度加粗。同一配棉方案中，各嘜頭間原棉品級差異控制在1～2級，纖維線密度差異控制在1.25～2tex，長度差異控制在2～4mm，最好在1～2mm。
（5）原棉回潮率：一般原棉回潮率最好控制在8％～9％，回潮率過高的原棉應預先松包，讓它自然蒸發或日曬?；爻甭食^10％時，需經烘棉預處理后再使用。
（6）回花和再用棉使用：充分利用回花及再用棉可節約用棉和降低成本，但其用量需根據紡紗線密度、品種、質量要求調整，避免過多使用而影響成紗質量。

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, g$ k' q& e# ^$ A( P2.合理設計清梳工藝
棉網棉結雜質粒數，基本決定了成紗棉結雜質粒數，如何減少棉網結雜數、提高梳棉機的分梳效果對控制成紗結雜是非常關鍵的。然而，梳棉機分梳除雜作用好壞，除與梳棉本身機械狀態有關外，很大程度上還依賴棉卷質量的好壞。合理的清梳工藝，對減少成紗結雜數關系極大。
(1)開清棉工藝
; N' f- X% U0 v6 e; |開清棉各打手產生的棉結，以三翼打手最多，豪豬打手其次，三翼梳針打手最少。因此，在采用細檔或極細檔纖維紡紗時，不能使用三翼刀片打手及豪豬打手，可使用軸流開棉機、棉箱開棉機、六滾筒開棉機及兩只三翼梳針打手。使用六滾筒開棉機時應使用最低檔速度，三翼梳針打手也要降低速度。
(2)合理分配清、梳落棉，提高棉卷結構質量
% j; r' R; n3 o& Q1 u) _" Z$ x合理分配落棉就是指什么雜質、疵點在哪個部位下落最有利。一般較大且易分離排除的雜質在清花中落即早落為好，以免打擊破碎；黏附力較大帶纖維雜質，若在它和纖維分離時落下，就必然帶走好纖維，增加用棉量，帶纖維雜質在梳棉機上排除最為有利。清梳落棉分配應根據原棉含雜情況而定，原棉含大雜多，清棉應多落，原棉含小雜或帶纖維雜質多，應加強梳棉機除雜和落棉。一般情況下棉卷含雜率控制在1%左右，清棉機除雜效率(對原棉含雜)控制在40%～60%。清棉產生棉束的主要原因是棉箱機械斜簾或打手返花和翻滾，其次是打手塵棒間隔距不當以及通道不光滑搓揉而成。實踐證明，為了減少棉束產生，清花設備采用“五光二準一通二靈敏”是行之有效的措施?！拔骞狻奔疵蘖魍ǖ篮烷_松打擊部件的角釘、梳針、刀片、塵棒要光潔；“二準”是指打手刀片至塵棒之間隔距和打手至剝棉刀隔距要準；“一通”是指前后氣流暢通；“二靈敏”是指搖柵、水銀開關及電氣控制要靈敏。
8 n9 ?, i& S! ?9 }8 y（3）梳棉工藝
①刺輥轉速與棉結關系：研究表明，刺輥轉速分別為750r/min、850r/min、950r/min時，棉網中棉結分別為53粒/g、86粒/g、97粒/g，可見刺輥高速化帶來棉網棉結增加。實踐證明，當刺輥轉速超過950r/min時，棉結大量增加。
5 o& E: w/ b1 F9 ]) \) x②道夫轉速與棉結關系：當錫林轉速為206r/min、刺輥轉速為750r/min、道夫轉速以單產表示（18.2kg／臺·h、27.3kg／臺·h、36?4kg／臺·h）時，分別對0.118tex、0.165tex、0.176tex三種線密度的棉纖維進行試驗。結果證明：纖維線密度細，生成棉結多；道夫速度高，生成棉結多。
③錫林和蓋板隔距與棉結關系：實踐證明，錫林和蓋板隔距大，棉結多。
3 ~* F; f( M" s④刺輥和錫林速比與棉結關系：試驗證明，當刺輥與錫林線速比為1∶1.1時，纖維從刺輥向錫林轉移很困難，纖維隨刺輥轉回來，把刺輥軋煞，同時，發現縮小線速比，棉結大量增加。當刺輥和錫林速度比控制在1∶1.94時，棉結少且轉移好。高產梳棉機推薦刺輥和錫林線速度比為1∶2.28和1∶2.55。
⑤道夫轉移率與棉結關系：纖維由錫林轉移到道夫上時，纖維粗則轉移率可大，纖維細轉移率要低。滌綸粗細均勻且比棉纖維粗，轉移率可大；棉纖維細且線密度不均勻，需要充分進行分梳，轉移率不能太大。
⑥高產梳棉機錫林漏底必須改進：彈性針布梳棉機錫林漏底的塵棒是長三角形，這種漏底用在高產梳棉機上，當錫林高速回轉時，漏底氣流產生橫向流動，使錫林上棉層容易搓成棉結，所以為適應高速，錫林漏底塵格必須改為短三角形，以減少棉結產生。
⑦增加預梳理裝置：一般梳棉機產量達到20kg／臺·h或以上時，梳理能力已飽和了，為此要采取開清棉精細抓棉，充分開松，以梳代打，使棉塊達到4～5mg／塊；或者在梳棉機上增加預分梳措施，增加分梳輥或分梳板，主要是刺輥下分梳板、錫林后罩板區分梳板及錫林前罩板區分梳板，以提高梳理質量，降低棉結雜質。
⑧減少揉搓形成的新棉結：梳棉機上新棉結形成主要是由返花、繞花及纖維揉搓而產生。當錫林和道夫、錫林和蓋板間隔距過大且針布又較鈍時，纖維受到過分揉搓形成大量棉結；刺輥向錫林、錫林向道夫轉移不良，刺輥返花，錫林繞花也會形成大量棉結；針布軋傷，如毛刺、倒齒、油漬銹斑及光潔度差等易繞花，致使棉結生成。所以，合理配置工藝、提高針布平整度和銳度、提高設備完好率，對減少新棉結產生都很重要。
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3.嚴格控制生條短絨率
3 U1 S, R2 [! m/ d4 K! r嚴格控制生條短絨率，可減少棉結的產生。研究表明，短絨（16mm以下）形成棉結的數量與棉結總數的比例為60%～70%，因此要減少棉結就必須對各工序，特別是清梳工序的短絨產生嚴加控制。梳理工序是各工序中短絨增加最多的工序，從原棉到細紗各工序短絨增加的總量中，梳棉工序占61%。因此，對梳棉工序短絨的產生應加以控制，一方面是在梳理過程中減少纖維的損傷、斷裂；另一方面是增加短絨的排除。一般應做到生條短絨率比棉卷短絨率的增加控制在4%以下。
2 j- W& K5 P8 X& O- K/ p. u+ J6 `  {4.加強溫濕度管理
/ @" g* m! _: D  D實踐和科學實驗證明，當原棉回潮率超過11%、棉卷回潮率超過8.5%時，將使除雜困難、棉結增加。特別是原棉等級低、成熟度差時，這種現象更為明顯。為此應使清棉和梳棉工序有較低的相對濕度，使纖維處于連續放濕狀態，以控制清梳半制品的回潮率。這樣可使纖維間抱合力減少，保持良好的彈性和剛性，有利于開松、除雜、分梳及轉移，減少黏連和扭結，降低棉結、雜質粒數，提高棉卷和生條結構質量。一般清棉工序相對濕度控制在60%左右，棉卷回潮率控制在6.5%～7%；梳棉工序相對濕度控制在55%～60%，生條回潮率控制在6.5%左右。
5.清梳除雜合理分工
普梳優級紗29tex每克含棉結、雜質粒數為65粒/g，其中棉結為20～21粒/g，雜質為40~44粒/g，合計為60～65粒/g。要達到以上目標，清棉總除雜效率應在60%以上，棉卷含雜率應在0.5%以下；梳棉除雜效率應在85％~95%，生條含雜率應在0.05%～0.04%。
# T' T1 Q; H/ k8 d' u& a/ R清梳除雜合理分配的任務，就是提高開清棉聯合機和梳棉機的除雜效率，使生條含雜率控制在0.05%以下，保證紡出優質紗。
6 b( A" \! e& V/ y# D（1）提高開清棉聯合機的總除雜效率
試驗研究證明，國產傳統老設備與現代新型清梳聯設備的除雜效率有明顯的差異。在原棉含雜同為2.77%的條件下，老設備生產的棉卷含雜率為1.8%，而現代新設備為1.0%，老設備生產的生條含雜率為0.31%，而新設備僅為0.05%。因此采用性能優良的新設備，除雜效率可大大提高。
（2）提高梳棉機除雜效率
! w/ b3 [6 i  l3 {①使用80°工作角的刺輥金屬針布，紡化纖則為90°。
②選用好的除塵刀及調整好除塵刀位置。
% _) r- C' o! V* }! |③提高蓋板針布的銳度。
* H& e8 G3 p: E4 F7 @3 H④在蓋板后部裝除雜清潔裝置（如特呂茨施勒爾DK715型梳棉機上安裝了一組webclean除雜梳理裝置，使生條中殘留含雜減少30%）。
⑤增加預分梳元件，提高除雜效率。
) j4 L  t( a- a5 C4 w⑥強化三吸裝置，使氣流通暢，利于轉移。
4 l2 v7 D2 `5 z( b3 M+ z⑦蓋板踵趾差從0.9mm改為0.56mm，利于分梳除雜。